Irgendwie scheue ich mich vor den abschließenden Lackausbesserungen und Detailarbeiten an der STEPPKE. Um mich abzulenken, schwenke ich einmal mehr zum Mutterschiff. Die Platzierung der Antriebseinheit und der Servos ist ein großes Thema. In der Antriebseinheit sind Halterungen für zwei Servos integriert. Einer davon ist der Ruderservo, der andere soll die Heckklappe betätigen. Dafür liegt ein überlanger Servoarm bei.

Beim Probeeinbau wird mir klar, dass diese beiden Servos irgendwie in nicht ganz unproblematischer Beziehung stehen. Denn so ganz bekomme ich es kinematisch erstmal nicht geregelt, wie auch immer ich die Arme anordne entstehen Überschneidungen, die mir nicht einleuchten.

Während ich im Rahmen dieser Knobelei meinen Blick über die Arbeitsfläche schweifen lasse, fällt mir die Segelwinde ins Auge, die in einer Ecke des Tisches auf die Ankunft des Tochterbootaufzuges wartet, den sie eines Tages antreiben soll. Na toll, die muss ja auch noch mit rein… also beginne ich eine passende Stelle dafür zu suchen, wiederum in Korrespondenz mit den Betätigungen für Ruder und Heckklappe. Und komme zu dem Ergebnis: Das haut nicht hin.

Für ein paar Minuten versinke ich in Ratlosigkeit. Dann ergreift mich eine Erleuchtung (ich hoffe zumindest, dass es eine ist).

Erstens: Der Windenservo bekommt den Platz des Heckklappenservos. Damit steht er leicht seitlich der Flucht, aber das könnte trotzdem gehen. Ansonsten wird man eventuell eine Umlenkung entwickeln müssen (ja, das ist die Schwachstelle meiner Lösung).

“Und wie” – fragt der nicht vorhandene unbedarfte Beobachter – “wird denn nun die Heckklappe betätigt, hmm?”

Die, lieber imaginärer Freund, bekommt eine lineare Betätigung. Ich habe in Thingiverse Druckdaten für einen Linearaktuator (ich übernehme keinerlei Verantwortung für diesen Link und distanziere mich deutlich von der verlinkten Website!) gefunden, der mit einem Mikroservo arbeitet (es gibt auch eine Version für Standardservos). Im Grunde nichts anderes als eine Zahnstange, die von einem auf dem Servo sitzenden Zahnrad bewegt wird. Der notwendige Weg beträgt ungefähr 10 cm, das Ding baut klein genug, um sich seitlich innen an die Bordwand zu kuscheln, ohne mit dem Rudergestänge oder dem Aufzug-Zug zu kollidieren. Sollte eins von den Dingern nicht reichen, um die Heckklappe damit zu bewegen, kann man ein zweites auf die andere Seite bauen.

Das Tolle: Ich habe noch Mikroservos da. Das Blöde: Man braucht frei drehende Servos ohne Anschlag. Kann man bestellen, aber man kann die vorhandenen auch umbauen. Dafür gibt’s ein paar wirklich gute Anleitungen (ich übernehme keinerlei Verantwortung für diesen Link und distanziere mich deutlich von der verlinkten Website!) im Internet und es funktioniert erstaunlicherweise auf Anhieb.

Nachdem auch der 3D-Drucker wieder sehr ordentliche Ergebnisse liefert, ist das ganze Gerät schnell ausgedruckt. Ich habe es noch dahingehend modifiziert, dass ich die Rückseite abgeflacht (da waren Anschraubwinkel vorgesehen) und mit zwei Vertiefungen für Magnete versehen habe. Da der Heckklappenantrieb an ziemlich schwer zugänglicher Stelle sitzt, wäre es nicht so gut, das Ding so hinzukleben, dass man nicht mehr drankommt, um das Servo zu wechseln. Zumal mein Vertrauen in preiswerte chinesische Miniservos nicht hoch genug ist, ruhigen Gewissens eine “glue and forget”-Lösung zuzulassen.

Stattdessen gibt’s jetzt eine Magnethalterung mit zwei Neodyms und einem an passender Stelle hingeklebten Blechstück. Da die Heckklappe recht leichtgängig ist, sollte das keine Probleme bereiten (dieser Spruch bedeutet natürlich, dass eines meiner zukünftigen Postings genau diese Probleme behandeln könnte). Die Verbindung zwischen Klappe und Aktuator wird nochmal spannend. Ich denke zur Zeit an einen biegsamen Federstahldraht.

Die zweite Baustelle, die ich mit gutem Ergebnis abschließe, ist das nun eingepasste und beigeschliffene Bugstrahlruder. Auf dem Bild sind noch ein paar Poren zu sehen, die ich nach Betrachten des Bildes noch mit Spachtel egalisiert habe.